Technologia MIM

METAL INJECTION MOULDING

Innowacyjna metoda seryjnej produkcji złożonych elementów metalowych

Formowanie proszków metali, inaczej „MetalInjectionMoulding” —MIMłączy dwie znane technologie produkcji (wtryskiwanie i spiekanie).

Im większa złożoność geometryczna elementów metalowych, tym większe nakłady podczas produkcji. Technologia wtryskiwania proszków metali przełamuje przyjęte granice i pozwala na niedrogą produkcję złożonych elementów metalowych, które inaczej nie mogłyby powstać lub wymagałyby sporych nakładów. Podczas konstruowania detali mają Państwo zatem taką samą swobodę, jak gdyby chodziło o wtryskiwanie tworzyw sztucznych, ale jednocześnie mogą Państwo bez ograniczeń korzystać z właściwości metali, takich jak wytrzymałość czy odporność na zużycie.

Technologia MIM oferuje tym samym mnóstwo istotnych korzyści:

  • Niedroga produkcja seryjna metalowych detali
  • Zupełnie nowe możliwości przy konstruowaniu elementów
  • Łączy zalety odlewu wtryskowego ze znakomitymi właściwościami metali pod względem wytrzymałości i odporności na zużycie
  • Seryjna produkcja mniejszych elementów o wadze od 0,3 g do 150 g
  • Złożone elementy o grubości ścianek aż do 0,2 mm
  • Małe i duże otwory, gwinty wewnętrzne i zewnętrzne, otwory przelotowe, podcięcia i zazębienia
  • Pełne wykorzystanie cech wytrzymałościowych użytego materiału
  • Wytrzymałość mechaniczna jak w przypadku detali wykonanych konwencjonalnymi metodami
  • Wykończenie powierzchni poprzez bębnowanie, polerowanie na wysoki połysk, piaskowanie, pasywację, polerowanie elektrolityczne lub wytrawianie
  • Powlekanie poprzez brązowanie, chromowanie, miedziowanie, niklowanie, posrebrzanie lub pozłacanie
  • Ogranicza koszty produkcji i stosowanie kosztownych technik montażu i łączenia
  • Wyraźne obniżenie kosztów w przypadku złożonych elementów
  • Metoda od 25 do 65% tańsza od tradycyjnych metod produkcji
  • Wiele obszarów zastosowań:
  • elementy przekładni, części do zegarków, biżuterii i okularów, instrumenty chirurgiczne, pęsety, aparaty ortodontyczne, drobne i najmniejsze części do telefonów komórkowych, komputerów czy innych urządzeń

Stosowana z powodzeniem w wielu branżach:

Feedstock

Materiałem wyjściowym do więcej formowania wtryskowego proszku metalu jest tak zwany „feedstock”. Składa się on w ok. 60% obj. z proszku danego metalu i w 40% obj. ze środka wiążącego w postaci mieszanki polimerów i wosków. Przy tym kluczowe znaczenie ma takie wymieszanie składników, aby powstała z nich jednolita mieszanka, ponieważ tylko w ten sposób można zapewnić optymalne przetwarzanie i stałą jakość produktu na kolejnym etapie procesu.

Wtryskiwanie

Feedstock jest przetwarzany w taki więcejsam sposób jak granulat tworzywa sztucznego w konwencjonalnych wtryskarkach. Środek wiążący jest topiony w podwyższonej temperaturze, a bardzo lepka masa z proszku metalu i środka wiążącego jest później wtryskiwana do formy określonej części. Powstałe w ten sposób elementy obrabiane z proszku metalu i środka wiążącego są nazywane „częściami surowymi” i na kolejnych etapach procesu należy je przerobić na części czysto metaliczne.

Odspajanie

Na etapie odspajania z części więcejsurowej usuwa się główną ilość środka wiążącego. Zazwyczaj odbywa się to poprzez rozpuszczenie składnika wiążącego za pomocą rozpuszczalników lub poprzez reakcję katalityczną. Pozostaje porowata część, którą spaja pozostała ilość składnika wiążącego.
Tak zwane „części brązowe” są ostatecznie odspajane termicznie w piecu. Oznacza to, że w temperaturach między 400°C a 900°C pozostały środek wiążący odparowuje z części. Równocześnie cząstki metalu zaczynają się wiązać, tworząc tak zwane szyjki spiekane. Zapewniają one dostateczną stabilność części potrzebną na kolejnym etapie procesu, czyli podczas spiekania.

Spiekanie

Na ostatnim etapie procesu więcej przetwórczego, tzn. podczas spiekania, następuje zamknięcie porów pozostawionych przez środek wiążący. Części są zagęszczane w wysokich temperaturach, najczęściej ponad 1000°C. Dany profil temperatury w piecu do spiekania zależy w dużym stopniu od materiału i geometrii części. Z tego powodu ten etap procesu należy starannie dopasować lub rozszerzyć do danej geometrii części oraz danego materiału, ponieważ taka staranność gwarantuje optymalną jakość części w trakcie całego ich cyklu życia.

Formularz zapytania ofertowego

Metal injection molding - MIM

Dane osobowe
Firma
Wiadomość
max. 100 characters
.pdf .step .iges .zip
Non-binding offer on the part price and tool based on the database we are familiar with

Czas przetwarzania ofert

  • Elementy z tworzyw sztucznych - w ciągu 3 dni roboczych*.
  • Części MIM - w ciągu 3 dni roboczych*.
  • Narzędzia do formowania wtryskowego (tworzywa sztuczne/MIM) - w ciągu 3 dni roboczych*.
  • Wymiana narzędzi - w ciągu 3 dni roboczych*
  • Usługi (frezowanie, toczenie, erodowanie) - w ciągu 3 dni roboczych*.

*Wymaganie: Projekt komponentu jest ukończony lub wydany.