Tecnologia MIM

METAL INJECTION MOULDING

I vantaggi di due mondi

La produzione di componenti di serie in metallo caratterizzati da forme complesse richiede solitamente un grande impegno. Fortunatamente grazie alla tecnologia MIM dello Zimmer Group esiste un'alternativa superiore studiata per questi particolari elaborati.

Con il processo MIM creiamo praticamente qualsiasi parte in metallo mediante stampaggio a iniezione con una facilità paragonabile al processo dedicato alla plastica. Combiniamo con eleganza le possibilità di geometrie offerte dal processo di stampaggio a iniezione di materie plastiche con le eccellenti proprietà di resistenza e usura dei metalli.

Il risultato è una tecnologia formidabile per la produzione di componenti di serie in metallo dalle forme complesse a prezzi davvero interessanti.

La tecnologia MIM offre un'ampia gamma di interessanti vantaggi:

  • Conveniente produzione di serie per particolari metallici
  • Libertà totalmente nuova durante la progettazione dei particolari
  • Unione dei vantaggi dati dello stampaggio a iniezione con le eccellenti proprietà di resistenza e usura dei metalli
  • Produzione di serie di particolari più piccoli con peso da 0,3 g a 150 g
  • Componenti complessi con spessori delle pareti inferiori a 0,2 millimetri
  • Realizzazione di fori piccoli e grandi, filetti interni ed esterni, fori trasversali, sottosquadri e denti
  • Proprietà di resistenza del materiale utilizzato completamente sfruttabili
  • Resistenza meccanica pari a quella dei particolari prodotti in modo convenzionale
  • Trattamento di superficie mediante burattatura, lucidatura a specchio, sabbiatura, passivazione, elettrolucidatura o decapaggio
  • Rivestimento mediante brunitura, cromatura, ramatura, nichelatura, placcatura in argento o doratura
  • Evita i costi di produzione e l'uso di tecniche di assemblaggio e giunzione
  • Significativa riduzione dei costi per componenti complessi
  • Dal 25% al 65% più economica rispetto alla produzione tradizionale
  • Adatta a svariate applicazioni: organi di trasmissione, parti per orologi, gioielli e occhiali, strumenti chirurgici, pinzette, apparecchi ortodontici, componenti piccoli e microcomponenti per telefoni cellulari, computer o altri dispositivi

La tecnologia MIM offre un'ampia gamma di interessanti vantaggi:

  • Conveniente produzione di serie per particolari metallici
  • Libertà totalmente nuova durante la progettazione dei particolari
  • Unione dei vantaggi dati dello stampaggio a iniezione con le eccellenti proprietà di resistenza e usura dei metalli
  • Produzione di serie di particolari più piccoli con peso da 0,3 g a 150 g
  • Componenti complessi con spessori delle pareti inferiori a 0,2 millimetri
  • Realizzazione di fori piccoli e grandi, filetti interni ed esterni, fori trasversali, sottosquadri e denti
  • Proprietà di resistenza del materiale utilizzato completamente sfruttabili
  • Resistenza meccanica pari a quella dei particolari prodotti in modo convenzionale
  • Trattamento di superficie mediante burattatura, lucidatura a specchio, sabbiatura, passivazione, elettrolucidatura o decapaggio
  • Rivestimento mediante brunitura, cromatura, ramatura, nichelatura, placcatura in argento o doratura
  • Evita i costi di produzione e l'uso di tecniche di assemblaggio e giunzione
  • Significativa riduzione dei costi per componenti complessi
  • Dal 25% al 65% più economica rispetto alla produzione tradizionale
  • Adatta a svariate applicazioni: organi di trasmissione, parti per orologi, gioielli e occhiali, strumenti chirurgici, pinzette, apparecchi ortodontici, componenti piccoli e microcomponenti per telefoni cellulari, computer o altri dispositivi

MIM Il processo

Materia prima

Il materiale di partenza per lo altrostampaggio a iniezione di metallo costituisce la cosiddetta “materia prima”. Questo è costituito per circa il 60 vol.% di polvere di metallo e 40 vol.% di un legante, quindi una miscela di polimeri e cere. La miscelazione omogenea di tutti gli elementi è di importanza cruciale, perché solo così si garantiscono un'elaborazione ottimale e una qualità di prodotto costante nel processo successivo.

 

Stampaggio a iniezione

La materia prima viene elaborata in altro modo simile a un granulato plastico su comuni macchine per stampaggio a iniezione. La quantità di legante viene fusa a temperatura elevata e la massa altamente viscosa di polvere di metallo e legante viene quindi iniettata nello stampo del rispettivo componente. I particolari in polvere di metallo e legante così formati sono chiamati “parte verde” e devono essere convertiti nei successivi processi in componenti puramente metallici.

 

Debinding

In fase di debinding si procede alla altrorimozione della parte verde contenuta nel legante. Questo avviene solitamente tramite dissoluzione dei componenti del legante mediante solvente o reazione catalitica. Ciò che rimane è un elemento poroso tenuto insieme da componenti residui del legante. Queste cosiddette “parti marroni” vengono sottoposte a un ulteriore processo di debinding termico all'interno di un forno. Ciò significa che il legante rimanente evapora dal componente a una temperatura compresa tra 400°C e 900°C. Le particelle metalliche iniziano contemporaneamente a legarsi tra loro, formando così i cosiddetti colli di sinterizzazione. Essi conferiscono al componente sufficiente stabilità per la successiva fase di sinterizzazione.

 

Sinterizzazione

L'ultima fase di processo, la altrosinterizzazione, chiude i pori lasciati dal legante. I componenti vengono compattati a temperature generalmente superiori a 1.000°C. La distribuzione della temperatura nel forno di sinterizzazione è fortemente dipendente dal materiale e dalla geometria del componente. Questa fase di processo deve essere attentamente adattata o sviluppata a seconda di ciascuna geometria e materiale, poiché è con questa cura che si può garantire la massima qualità dei componenti per l'intero ciclo di vita.

 

Modulo di richiesta

Metal injection molding - MIM

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Non-binding offer on the part price and tool based on the database we are familiar with

Tempo di elaborazione delle offerte

  • Parti in plastica - entro 3 giorni lavorativi*.
  • Parti MIM - entro 3 giorni lavorativi*.
  • Strumenti per lo stampaggio a iniezione (plastica/MIM) - entro 3 giorni lavorativi*.
  • Cambi di utensili - entro 3 giorni lavorativi*
  • Servizi (fresatura, tornitura, erosione) - entro 3 giorni lavorativi*.

*Prequisito: il design del componente è completato o rilasciato.