Nie wynaleźliśmy koła na nowo

Nasze tzw. chwytaki do opon „green tire” obsługują różne rozmiary opon i etapy produkcji. W zależności od zastosowania stosuje się chwytaki wewnętrzne lub zewnętrzne, wyposażone w 3 do 6 szczęk, które zapewniają bezpieczne zamocowanie opony. Efektem są stabilne, powtarzalne procesy o wysokiej jakości – od półfabrykatu po gotową, wulkanizowaną oponę.

Do procesów obróbki końcowej stosujemy systemy chwytaków o zmiennym sposobie chwytania, które umożliwiają bezpieczne manipulowanie oponami w różnych stadiach produkcji. Precyzyjne sterowanie pozwala na obsługę bez uszkodzeń – co jest kluczowym czynnikiem zapewniającym niezmiennie wysoką jakość. Na życzenie nasze systemy można połączyć z komponentami testowymi lub pomiarowymi, aby zintegrować kontrolę jakości bezpośrednio z procesem produkcyjnym.

Do procesów magazynowych i transportowych oferujemy chwytaki do paletyzacji i sztaplowania, które obsługują zarówno pojedyncze, jak i wiele opon jednocześnie. Rozwiązania te nadają się również do zastosowań typu „rick-rack” i można je zintegrować z systemami transportu bezobsługowego. Dzięki temu cały przepływ materiałów między etapami produkcji jest zautomatyzowany, bezpieczny i efektywny.

Nasze systemy mają budowę modułową i można je łatwo zintegrować z istniejącymi liniami produkcyjnymi. Na życzenie klienta zajmiemy się całym procesem adaptacji – od integracji mechanicznej po systemy sterowania. W ścisłej współpracy z klientem powstaje rozwiązanie, które idealnie wpisuje się w istniejącą infrastrukturę.

Komponenty Zimmer Group są kompatybilne ze wszystkimi popularnymi systemami sterowania, takimi jak Siemens, Beckhoff czy Rockwell. W zależności od wymagań klienta interfejsy można indywidualnie dostosować, aby zapewnić płynną komunikację. Dzięki temu nasze rozwiązania można zintegrować zarówno z nowymi instalacjami, jak i z istniejącymi liniami produkcyjnymi.

Oprócz naszych sprawdzonych standardów branżowych opracowujemy indywidualne rozwiązania specjalne, które są dokładnie dostosowane do procesów klienta. Każdy standardowy chwytak można dostosować pod względem konstrukcji, sposobu chwytania lub sterowania. W ten sposób łączymy zalety sprawdzonych systemów z elastycznością rozwiązań dostosowanych do potrzeb klienta.

Wszystkie komponenty mające kontakt z przedmiotem obrabianym są projektowane tak, aby nie uszkadzać delikatnych materiałów, takich jak surowa guma czy gotowe opony. Dzięki symulacjom, testom i specjalnym powłokom systemy te zapewniają stałą wysoką jakość. Dzięki temu nasze rozwiązania spełniają również wysokie wymagania międzynarodowych producentów opon.

Zautomatyzowane procesy ograniczają przestoje, zapobiegają stratom materiałowym i zapewniają stałe warunki produkcji. Precyzyjne wykorzystanie energii i zasobów obniża koszty eksploatacji, a jednocześnie chroni środowisko. Dzięki temu nasze systemy wspierają nie tylko wydajność, ale także cele producentów w zakresie zrównoważonego rozwoju.

Powtarzalne sekwencje ruchów minimalizują źródła błędów i zapobiegają uszkodzeniom materiału. Precyzyjna regulacja siły chwytu i odpowiednio dobrane parametry procesowe chronią opony i narzędzia. W ten sposób znacznie zmniejsza się ilość odpadów i zużycie – a dostępność urządzeń wzrasta.

Okres zwrotu inwestycji wynosi zazwyczaj od jednego do trzech lat, w zależności od wielkości projektu. Oprócz obniżenia kosztów pracy, do rentowności przyczyniają się również mniejsze wskaźniki odrzutów oraz krótsze przestoje. Dzięki naszym standardowym komponentom zmniejsza się również nakład konstrukcyjny, a tym samym całkowite koszty.

Po otrzymaniu zapytania wspólnie z klientem analizujemy proces i opracowujemy odpowiednie rozwiązanie w zakresie automatyzacji. Kolejne etapy to konstrukcja, symulacja i faza testów, po czym następuje ostateczne uruchomienie na miejscu. Dzięki naszym standardom w branży produkcji opon, kół i felg czas realizacji projektu ulega znacznemu skróceniu.