Tecnología MIM

METAL INJECTION MOULDING

ventajas de dos mundos

Los componentes en serie con formas complejas de metal conllevan, en la mayoría de los casos, una producción muy costosa. Pero, afortunadamente, con la tecnología MIM de Zimmer Group existe ahora una alternativa ventajosa para las piezas de trabajo que normalmente requieren un gran esfuerzo para su fabricación.

Con el proceso MIM producimos piezas metálicas de casi cualquier forma deseada mediante el proceso de moldeo por inyección, con la misma facilidad que si se tratara de plástico. Además, combinamos con total elegancia la libertad geométrica de la inyección de plástico con las excepcionales propiedades de resistencia y desgaste de los metales.

El resultado es una tecnología para la fabricación en serie de componentes metálicos de formas complejas, que convence en todos los aspectos, y a unos precios muy atractivos.

La tecnología MIM le ofrece muchas ventajas convincentes:

  • producción en serie económica de piezas de trabajo metálicas
  • libertades totalmente nuevas en el diseño de las piezas
  • aúna las ventajas de la tecnología de inyección con las excepcionales propiedades de resistencia y desgaste de los metales
  • fabricación en serie de piezas de menor tamaño con pesos de entre 0,3 g y 150 g
  • piezas complejas con espesores de paredes hasta 0,2 mm
  • posibilidad de realizar taladros grandes y pequeños, roscados interiores y exteriores, taladros transversales, destalonamientos y dentados
  • propiedades de resistencia del material totalmente aprovechables del material usado
  • resistencia mecánica igual que en las piezas fabricadas de manera convencional
  • tratamiento de superficies mediante rectificado, abrillantado, chorro de arena, pasivación, electropulido o decapado
  • recubrimiento mediante pavonado, cromado, encobrado, niquelado, baño de plata o baño de oro
  • eliminación de costes de fabricación y del uso de costosas técnicas de montaje y conexión
  • reducción considerable de los costes en el caso de piezas complejas
  • entre un 25 % y 65 % más económico que los procesos de producción convencionales
  • para un gran número de campos de aplicación: piezas de engranajes, componentes de relojes, joyería y gafas, instrumental de operación, pinzas, aparatos de ortodoncia, piezas pequeñas y de miniatura para teléfonos móviles, ordenadores y otros aparatos

MIM El proceso

Materia prima

El material original para el moldeo por más inyección de polvo metálico constituye el llamado "feedstock" o materia prima. Éste se compone aprox. en un 60 % de polvo metálico correspondiente, y en un 40 % de partículas lubricantes y plastificantes (polímeros, termoplásticos, componentes orgánicos). Es muy importante una mezcla homogénea de todos los componentes, porque solo así se garantiza en el siguiente paso su procesamiento óptimo y una calidad estable del producto.

 

Moldeo por inyección

La materia prima se inyecta de manera másanáloga al granulado de plástico de las inyectoras. La parte del aglutinante se derrite a elevadas temperaturas, y la masa viscosa resultante de polvo de metal y aglutinante, se inyecta a continuación en el molde de la pieza correspondiente. Las piezas que se obtienen son las llamadas "piezas verdes", que deben transformarse en procesos posteriores en piezas puramente metálicas.

 

Desbanderizado

En el paso del desbanderizado de la más"pieza verde" se extrae la parte principal del aglomerante. Normalmente esto se produce mediante la eliminación del aglomerante, con un disolvente o por una reacción catalítica. Lo que queda es una pieza porosa que se mantiene unida gracias a los residuos del aglomerante. El desbanderizado restante de estas piezas, que se suelen llamar "piezas marrones", se realiza térmicamente en un horno. Esto significa que, a una temperatura elevada de entre 400 °C y 900 °C, se evapora el aglomerante residual. Al mismo tiempo, las partículas de metal empiezan a unirse formando los llamados "cuellos de sinterización". Éstos proporcionan a las piezas la suficiente estabilidad para el siguiente paso de sinterización.

 

Sinterizado

El último paso del proceso, la mássinterización, cierra los poros que ha dejado el aglomerante. Las piezas se compactan a unas altas temperaturas que superan normalmente los 1000 °C. La temperatura necesaria del horno de sinterizado depende en gran medida del material y de la geometría de la pieza. Por este motivo, este paso debe adaptarse o desarrollarse para cada geometría y para cada material de manera individual. Con ello le garantizamos una calidad óptima de las piezas durante todo su ciclo de vida.

 

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Metal injection molding - MIM

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*Requisito: el diseño de los componentes está terminado o liberado.